凹版印刷过程中的一些常见故障原因分析

    1）颜色偏差

印品的颜色一致包括两个方面：一方面是指同批颜色一致，另一方面是指不同批的颜色一致。对于一个印刷品来说，要保证其同批一致已经是很困难的，而不同批的一致就更加困难。下面我只简单地对这一问题作一些概括和说明：

①油墨的影响：这是决定印刷品颜色一致的主要因素，采用的印刷油墨色相要稳定，同批和异批色差要保证尽可能小；在印刷时要经常添加新墨；对于专色油墨（特别是一些用白墨调配的专色）要经常搅拌，防止这些复合色的分离；印刷过程中油墨最好能保持恒粘；印刷时所添加的溶剂不能被其它颜色污染。另外，印刷时使用的油墨应与打样时使用的一致（同一厂家，同一系列，同一型号），这样才能保证颜色一致。

②刮刀的影响：刮刀的材质，装配尺寸，接触印版的位置，角度和压力对印品的颜色，特别是浅网版的墨色有较大影响。刮刀越软（或装配尺寸长时），印品颜色越深。刮刀与印版的接触点与印刷点的距离越大，印品的颜色越浅。刮刀的压力越大，印品的颜色越浅。

③版辊的影响：版辊经过一段时间的使用后会变浅，上墨量减少造成颜色偏差。因此，在经过一定的印刷数量后，要考虑重镀版辊。另外，如果发生堵版时也会使颜色变浅。

④其它印刷条件的影响：印刷车间的温度和湿度、印刷的速度和溶剂干燥速度的变化、印刷压力、压印胶辊的硬度都会对印品的颜色产生影响。

⑤光源的影响：看样的光源最好能用标准光源（D65）或日光，且光源应位于正前上方。因为光源光谱频带的不同，会改变某些颜色的色相。光源角度的不同也会影响颜色的色相。归根到底，印品颜色偏差时，需要从油墨的上墨量、转移量、油墨的自身颜色和观色时光源条件几方面考虑。

    2）网点不全（堵版与漏印）

凹版印刷时，油墨会附着于版辊凹陷的网穴中，通过压印胶辊的作用，使其转移到承印的塑料薄膜上，其转移率由于承印材料和印刷工艺的不同有较大差别，一般的转移率约为50%～70%。当因为某种原因其转移率下降或不转移时，造成丢失或网点不全，因为网穴的堵塞造成的网点丢失称为堵版，因为压印胶辊或承印物造成的网点丢失称为漏印。堵版主要是由油墨干涸、杂质、制版质量、油墨质量或溶剂质量造成的：油墨干涸基本上由以下几点造成：

①旧版印刷时没有清洗干净。

②溶剂干燥速度过快（印刷速度与溶剂挥发速度不匹配）。

③干燥热风吹到了版面上。

④刮刀与版面的接触点与压印点距离太大。当油墨中存在灰尘、水分、气泡等杂质时，油墨的转移率会因网穴中实际油墨量的下降而降低，有些较粗的粒子甚至会嵌在网穴内。制版时网穴的电雕精度与角度也会影响油墨的转移，造成网点不够或丢失。

油墨和溶剂的质量也是造成堵版的原因之一，如果油墨的流动性不好、印刷粘度过高、油墨已变质或混入不同系列的油墨，采用了不适当的溶剂或溶剂配比，甚至添加溶剂配墨时操作不当，都会影响油墨的转移性，造成堵版。活性粒子的影响：当印刷了一定时间后，油墨会产生很多活性基团，这些基团会与版辊的铬离子结合，当这些结合物在一些渐变版的浅网部分时，他们的结合力阻碍了油墨对承印物的转移，从而造成堵版，其基本的表现为：浅网版起花点。要解决这些故障，可以在油墨中加入活性减缓剂（如CHY-1型印刷辅助剂）来处理。

漏印主要是由压辊、薄膜、操作不当等原因引起的：

①压辊不平整或有气泡会造成严重的漏印现象。

②薄膜电晕或使用时受污染，造成局部电晕不足。

③墨槽中油墨量不足，版辊有局部缺墨。

④印刷刮刀下有硬物卡住，将油墨刮掉造成墨印型的刮刀痕。

⑤因为粘连或油墨脱落而造成漏印。油墨的粘连和脱落的原因很多，大家一般都会从油墨、薄膜、溶剂残留上考虑，但往往忽视了干燥时温度与风量不匹配，低温高风量造成的表面假干现象，以及干燥后印刷膜的冷却不足这两点。

  3）溶剂残留。

溶剂的残留主要存在于印刷和干复的过程中，而苯类溶剂主要是由印刷的残留引起的（如果干复机的烘道很长，干燥能力足够，有时会将印刷的残留溶剂挥发掉）。因为，我们现在主要讨论印刷的溶剂残留问题。印刷的溶剂残留主要由以下几方面产生：

①油墨自身的溶剂释放性

不同的油墨其溶剂释放性是很不相同的，特别是有些低档次的油墨，由于使用了比较低档的连结料树脂和颜料，其溶剂释放性较差，其印刷品的溶剂残留量就较大。而高档的油墨就较好（如东洋的LA系列油墨，其溶剂残留就很小）。另外，醇溶性油墨虽然不含苯类溶剂，但其印品的溶剂残留也受油墨自身溶剂释放性的影响。因此在使用油墨之前，最好能向油墨制造商了解其残留溶剂倾向，以便作出相应的处理。

②使用溶剂的挥发速度

印刷油墨使用的溶剂基本都是混合溶剂，它的挥发速度对溶剂残留的影响最大，过多地使用慢干溶剂或混合溶剂中含有较多的高沸点组分都会产生严重的溶剂残留。因此，合理设计混合溶剂的配方是一个十分重要的技术问题。

③版辊设计的影响

如果一条版辊上既有大实地的底色，又有很浅的挂网层次，那么要控制溶剂残留就极为困难。当提高溶剂的挥发速率时，浅网处会堵版，而降低溶剂的挥发速率，实地处又会有大量的溶剂残留。因此，制版时应尽量避免这种设计。

④干燥条件

干燥条件包括干燥箱的长度、风量、风温，它们决定了干燥效率。干燥不良，残留溶剂量就会增大。但是应该注意的是提高风量、风温，会提高干燥效率，但在墨层较厚时，可能会造成表面迅速干硬，从而阻碍内层溶剂的逸出，导致残留量增大。

⑤印刷速度

印刷速度的快慢，决定了干燥时间的长短，应该在保证印刷墨层充分干燥的情况下逐渐提高速度。

⑥空气湿度和空气中的有机溶剂浓度

空气湿度和空气中的有机溶剂浓度的增大，会严重妨碍墨层中溶剂的挥发，造成溶剂残留增大。有条件的话，吸取洁净干燥的新鲜空气进入干燥箱，会对降低溶剂残留有极大的好处。

⑦承印薄膜

承印薄膜对溶剂的吸收性也对溶剂残留有较大影响。

⑧印刷好的产品如果能采用一定的时效处理，也会降低溶剂残留。因此，印好后在通风处放一两天再复合是有好处的。